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主要產品:浸滲劑、浸滲設備、無機浸滲設備、有機浸滲設備、氣孔微孔浸滲處理
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浸滲劑浸滲技術的分類和工藝流程

啟源機械 發布時間:2021-11-10

其一、浸滲技術的分類
在汽車制造業中很多閥類、泵類、發動機的殼體等都采用鋅、鋁合金壓鑄而成。由于在成型過程中不易控制均勻冷卻,合金中雜質的影響,模具及設備等多方面的原因,會導致鑄件內部含有氣體而產生氣孔、縮孔、組織疏松等缺點,該缺點用肉眼很難發現。缺點的存在將導致被密封的介質滲漏,增加機加工的磨損,同時帶來生產成本的增加,使產品質量難以得到保證。為了解決鑄件廢品率高的問題,目前采用“浸滲技術”進行補救。此技術的應用使鑄件的合格率達到90%以上。
20世紀70年代我國開始引進浸滲技術,80年代以后浸滲技術的經濟效益上引起人們越來越多的關注,近20年來浸滲技術在我國發展很快,研制出了多種類型浸滲劑,已取得良好的經濟效果。
1按鑄造件浸入情況分
浸滲根據鑄件浸入浸滲劑的情況不同,可分為局部浸滲和整體浸滲兩種方法。①局部浸滲。局部浸滲是對已知特定部位滲漏的工件進行局部浸滲處理,使浸滲設備進入致漏孔隙中使之封閉,從而達到防漏的目的。常用浸滲方法有浸涂、刷涂、注射及局部加壓等方法;②整體浸滲法。整體浸滲法是對未知滲漏部位的工件,將工件整體浸入浸滲液中,對致漏孔隙進行浸滲封閉從而達到防漏的目的。常用浸滲方法有常壓、內壓、真空、加壓、真空加壓等方法。
2常用浸滲劑
浸滲劑的性能直接影響浸滲的效果。浸滲劑按化學屬性不同分為兩種:①無機浸滲劑。常用無機浸滲劑是以硅酸鈉格稱水玻璃)為主原料,添加多種無機金屬鹽、穩定劑、表面劑、增韌劑、填料等組成。優點是耐水、耐油、耐溫500以上,低廉。缺點是粘度高,浸潤性差,浸滲效率不高,在常溫下固化時間長,干燥后材料脆易脫落;②有機浸滲劑。一種類型是仄氧自固型浸滲劑,其特點具有自固能力,清洗比較容易,可生物降解保護環境、浸滲率高。另一種類型是熱水固化型浸滲劑,其特點耐壓強度高、耐水、耐油、耐有機溶劑及化學介質,性能優良,浸滲性高,水洗性好。
其二、浸滲工藝及流程
工件浸滲工藝分為前處理、浸滲處理和后處理三個階段。
1-1、前處理前處理工藝包括清洗和干燥等工序。
1-2、浸滲處理浸滲處理工藝包括工件抽真空、負壓吸入浸滲劑、加壓推出浸滲劑、常壓取出工件等工序。
1-3、后處理后處理工藝包括漂洗、鈍化、晾干和熱固化、試壓等工序。
注:浸滲處理后工件應進行泵壓試驗,如有泄露可進行二、第三次浸滲處理,對三次浸滲后仍泄露的工件則作報廢處理。
浸滲工藝詳細的操作過程a、浸滲預處理:
鑄件較好在拋光加工后進行,粉末冶金較好燒結后進行,零件如有油污可用前處理設備脫脂,清洗脂,清洗,烘干。
b、浸滲:把裝有零件的浸滲籃放入浸滲罐中。
干真空處理:開動真空泵,真空壓力在0.09mpa以上,用真空把零件微孔或裂紋內的空氣(或水、油等)抽出,抽真空時間為10分鐘。
濕真空處理:用真空把膠液吸進浸滲罐內,膠液的液面高出浸滲籃中零件50-80mm為準,繼續抽真空15分鐘,然后緩慢卸下至常壓,浸泡數分鐘。
特殊情況,如采用高粘度密封劑或者工件體積、厚度較大等,則開啟空壓機,用壓縮空氣把膠液壓入零件中的微孔或裂紋內,壓縮空氣壓力根據具體情況而定,如果沒有特殊要求,壓縮空氣壓力在0.4mpa即可,時間為10分鐘。但對大多數用戶,可取消加壓工序,只采用干真空--濕真空浸滲是迄今較的方法。壓力浸滲后開啟輸膠液管道閥門,通過壓力把浸滲罐中的膠液壓回儲膠罐內,卸壓。
c、瀝干及甩干:浸滲完畢,打開浸滲罐的蓋子,用吊鉤把浸滲籃吊離膠液(籃底離開膠液表面),讓浸滲籃及其內裝零件表面粘附液滴干或甩干,放入甩干機,將膠液甩干,然后把浸滲籃移至洗滌罐中。
d、洗滌:洗滌罐中放入能滲過浸滲籃的水。為了能洗滌干凈零件的膠液,浸滲籃上下抖動5次或左右搖擺、增加零件表面與水的摩擦,讓零件表面多余的膠液溶于水中。洗滌時間為1分鐘。洗滌的水集中,經過處理后排出。洗滌次數2次。個別結構特殊的零件,較好再用噴水具沖洗內孔等部位。
e、固化:將洗滌后的零件放入熱水固化槽內,恒溫90°C固化時間20分鐘。
f、試壓:固化后的零件放進試壓機試壓或裝配后試壓。試壓的壓力高低,根據零件的使用壓力而定。
備注:用于粉末冶金件上有密集較大砂孔的零件,可能有少量零件密封失敗,對這種情況建議用戶先提供試件,由本廠進行浸滲合格率評估,確保密封成功率在以上,再采用本工藝。

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